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一、什么是机床？

机床被称为工业母机，生产机器的机器。人类社会发展到今天，天上、地上抓乌龟的各个方面都需要机器设备。哪里需要机器和设备，哪里就需要机床。机床通过铸造、锻造、焊接、冲压、挤压等工艺加工精度要求较高、表面粗糙度要求较细的零件，生产装备。制造业是一个国家经济发展的支柱产业，而机床工具行业的实力是衡量国家制造业发展水平的重要指标之一。

机床工具行业本身规模不大，但其支撑的产业体系却非常庞大，在整个经济中发挥着至关重要的作用。据中国机床工具工业协会数据显示，2011年我国机床主机产值最高峰时为2200亿元，在国民经济中占比较小。然而，2020年，我国机械制造业产值达到22万亿元，机械制造业三分之一的工业零部件是由机床加工的。因此，整个机床工具行业支撑了5至7万亿元的产业规模。

1、机床分类

根据中国机床工具协会的分类标准，机床可分为7大类。机床工具行业共有595个细分类别。排除磨料磨具等非重点类别后，仍有552个细分类别。其中，属于整机子行业的小类有319个。细化小类后，得到七大类。整机零部件包括金属切削机床、金属成型机床、铸造机械、木工机床；其他部分包括附件、测量显示器、切削工具和磨削工具以及数控系统。

根据选择/运动控制方式，机床可分为传统机床和数控机床。数控机床是装有程序控制系统的自动化机床，是机电一体化的典型产品。与传统机床相比，数控机床具有精度高、柔性好、工作高效、功能复杂、控制智能化等优点，已成为现代机床的主流发展方向。

金属切削机床是最主要的机床类型，约占2/3。金属切削机床采用切削、磨削或特殊加工方法加工各种金属工件，以获得所需的几何形状、尺寸精度和表面质量。主要包括“车、铣、刨、磨、镗、钻”7道工序。金属成形机床对金属施加强大的力，使其产生物理变形，以获得所需的几何形状。主要包括折弯机、剪板机、冲床、锻造机床等产品。 2020年，我国金属加工机床消费213.1亿美元，其中金属切削机床消费138.7亿美元，占比65.1%，金属成形机床消费74.4亿美元，占比34.9%。

金属切削机床包括车床、磨床、铣床、镗床、加工中心、钻床等许多子类别。以2019年日本产值结构为例，加工中心占比最高，为34.2%（立式加工中心18.4%，卧式加工中心12.8%），其次是车床29.8%，磨床12.6%，专用机床7.9% %。

车床：车刀用于车削旋转工件。运动的特点是旋转工件绕自身轴线旋转，刀具进行成形进给运动。主要用于加工内外圆柱面、成形环面和环形槽、车削断面及各种螺纹等，可进行钻孔、铰孔、绞孔、螺纹加工等工序。磨床：用磨具磨削工件表面。大多数磨床采用高速旋转的砂轮进行磨削。少数使用其他研磨工具和游离磨料，例如油石和砂带。

铣床：用铣刀加工工件的各种表面。通常刀具绕其自身轴线旋转，工件和/或刀具进行进给运动。可加工平面、沟槽，也可加工各种曲面、齿轮等，还可对工件进行钻孔、镗孔。

该加工中心是一种高度自动化的多功能数控机床，配有刀库和自动换刀装置，大大提高了生产效率和自动化程度。根据控制轴数可分为三轴、四轴和五轴加工中心。按结构可分为立式、卧式和龙门加工中心。

立式加工中心：主轴轴线与工作台垂直设置。主要适用于加工板材、盘类、模具、小型壳体等复杂零件。安装卡方便，操作方便，易于观察加工情况，便于调试程序，应用广泛。但由于立柱高度和换刀装置的限制，太高的零件无法加工。

卧式加工中心：主轴轴线与工作台平行设置，主要适用于加工箱体类零件。加工时易于去除切屑，但结构复杂，价格较高。

龙门加工中心：主轴轴线垂直于工作台。整体结构为大型加工中心，采用双立柱、顶梁组成的门式结构框架。双柱中间有一根横梁。主要适用于加工大型工件和形状复杂的工件。

2、机床结构组成

结构件：整个机床的基础和框架，支撑机床的主要部件，由床身、立柱、滑道、工作台、横梁、主轴箱等组成。

控制系统：由程序、输入输出装置、数控系统、可编程控制器、伺服控制模块等组成，通过编程实现工作指令的产生和传输。伺服系统通过接受数控系统的指令，精确控制各加工坐标轴的速度和位置。其动态响应和伺服精度是影响数控机床加工精度、表面质量和生产效率的重要因素。伺服系统根据控制方式的不同可分为开环、闭环和半闭环系统。根据电机不同还可分为直流伺服系统和交流伺服系统。

传动系统：主要用于辅助机床运动，包括导轨、滚珠丝杠、主轴等。

驱动系统：由高速主轴、电机等组成。100万以下的机床通常采用普通电机，100万以上的机床多采用伺服电机。伺服电机的价格是普通电机的3~4倍，但伺服电机在精准定位、高速性能、适应性、稳定性、及时性等方面远远超越普通电机，成为高端数控的首选机床。

结构部件是最大的成本项目。机床生产成本中，原材料占比最高，占73.9%，其次是人工、折旧和其他制造费用，分别占11.9%、7.9%和6.4%。原材料成本中，结构件占比最高，达到40%，价格受钢材影响较大；其次是控制系统、传动系统、驱动系统，分别占比21%、18%、13%。

3、机床产业链

机床工具行业的上游主要由构成机床的基础材料和零部件组成。

按功能划分，主要包括机械结构和系统控制两部分。机械结构包括铸件、焊件、精密零件和功能部件；系统控制包括数控系统和电气元件。两者的协调运行决定了数控机床的性能。上游原材料市场整体供需相对平衡，但中高端零部件依赖进口。铸件：用于床架、马鞍工作台等；板材焊接件：钢板、铝板等金属板材采用多道冷加工工艺加工，内外防护；精密零件：主要包括主轴单元及丝杠、线轨、轴承等传动部件；功能部件：主要包括数控回转工作台、刀库、机械手、齿轮箱、铣头、刀架等；数控系统：用于显示器、传感器、伺服电机等；电子元件：用于断路器、继电器、变压器等。

机床下游应用领域非常广泛，包括汽车、航空航天、工程机械、模具、造船、电力设备等。其中，汽车是主要下游需求领域，约占应用量的40%；其次是航空航天，占比约17%；第三、四位是模具和工程机械，占比分别约为13%和10%。

二、机床行业的前世今生

1.工业机械的成长史

（一）萌芽期（15世纪至18世纪）

机床很早就成型了。由于制造钟表和武器的需要，人们发明了供钟表匠使用的螺纹车床和齿轮车床，以及用于枪管的水力镗床。 1501 年左右，意大利人列奥纳多·达·芬奇(Leonardo da Vinci) 勾勒出车床、镗床、螺纹机和内圆磨床的构想，其中包括曲柄、飞轮、中心和轴承等新机构。我国明代出版的《天工开物》也含有磨床的结构。脚踏转动铁板，加沙加水切割玉石。

工业革命导致了机床的创造和改进。 1774年，英国人威尔金森发明了一种更为精密的筒镗床。次年，他制造了水轮驱动的镗缸机，从此机床开始采用蒸汽机驱动。 1797年，“英国机床工业之父”莫兹利创造了一种由丝杠驱动实现机动进给和螺纹车削的车床。此时机床的机械结构已接近当今机床的机械结构。这一时期，机床经历了从无到有、从理念到现实的转变；现阶段，英国是机床工具行业的先驱，引领着行业的进步。

（二）发展时期（19世纪至1950年）

19世纪，主要机床已基本定型。随着工业革命的发展，机床开始广泛应用于纺织、电力、交通、军事装备等诸多领域，各种类型的机床纷纷涌现。 1817年，英国人罗伯茨制造了龙门刨床； 1818年，美国人惠特尼制成卧式铣床。他开发的批量生产可更换零件系统大大加速了机床的工业化进程； 1840年代，炮塔式六角车床研制成功。这种车床配有绞车，绞车上安装有各种刀具。通过旋转固定工具的转塔，将工具转到所需的位置。转塔式六角车床的出现，将工件制造的复杂性和精细化提高到了一个更高的水平。 1862年，美国人J.R.布朗制造出第一台万能铣床，这是升降台铣床的雏形。 1876年，美国制成万能外圆磨床； 1884年，出现了龙门铣床。

20世纪上半叶正式进入精密、半自动化时期。 1900年，重型磨床的出现和磨床的发展，使机械制造技术进入了精密的新阶段；多螺旋刃铣刀解决了单刃铣刀产生的振动和光滑度不足的问题，使铣床成为加工复杂零件的理想选择。重要设备；液压和电气元件应用于机床和其他机械。 1938年，液压系统和电磁控制不仅促进了新型铣床的发明，而且促进了其在龙门刨床等机床上的使用。 20世纪30年代以后，电磁阀系统几乎应用于各类机床的自动控制；在此期间，美国逐渐取代英国成为工业发展和机床工业的中心，德国也开始投入机床生产。机床根据加工工艺的不同，开始逐渐分化为铣床、车床、镗床等类型。这一阶段为机床工具行业的发展奠定了坚实的基础。

（三）成熟期（1950年至今）

数控机床是在电子计算机发明后正式产生的。 1950年，美国帕森斯公司与麻省理工学院联合研制出世界上第一台三坐标数控机床，成功解决了加工多品种、小批量复杂零件的自动化问题。 1955年，美国本迪克斯公司生产出第一台工业数控机床。 1958年，美国研制出具有自动换刀、多工序加工功能的加工中心。

随着电子工业的快速发展和计算机技术的快速进步，数控技术经历了从硬件数控（NC）到计算机数控（CNC）的转变。经过电子管、晶体管、小规模集成电路等几次变革，由数字逻辑电路组成的专用计算设备，由于其控制功能相对简单、使用灵活性较差，最终被小型计算机所取代。现在，数控系统已进入开放式柔性生产的新时代，向高速、高精度、功能复杂、控制智能、并行驱动、交互网络化方向发展。

机床行业发生了翻天覆地的变化，加工精度和加工效率都达到了极致。以日本Jetcote生产的自由曲面金刚石加工机为例，其部件加工精度已达到30纳米，表面粗糙度已达到1纳米级别。广泛应用于3C领域的FANUC钻削中心加工精度已达到0.006mm，切削进给速度达到30m/分钟。

2、机床产业转移

(1)首转：英国美国、德国

它起源于英国，后来随着工业革命的蔓延转移到美国和德国。机床起源于18世纪的工业革命。 1774年，英国人威尔金森发明了第一台真正的镗筒机。随着工业革命的发展，机床开始广泛应用于纺织、电力、交通、军事装备等多个领域。从地理上看，随着工业革命的蔓延，机床工业东移进入德国，西移进入美国。 19世纪下半叶，德国人对精度和质量的追求在机床上体现得淋漓尽致，生产了大量高精度、耐用的机床。到了20世纪，德国一度超越美国，成为世界机床产量的领先者。最高的国家。

(2)二次转运：美国日本

美国错误的产业认知导致机床产业向日本转移。宏观上，美国认为其经济将从制造型经济转向服务型经济，对机床工具行业的投资大幅减少；微观上，20世纪80年代，日本工程师数量占人口比例远高于美国（每10万人中，日本工程师比例比美国高28.5%），具有更强的转型能力理论转化为技术；中期来看，美国片面追求高精度、复杂技术，忽视应用开发，而日本则发展中小企业客户，1978年2001年以来，数控机床产量已超过美国已迅速占领各国及世界市场。日本机床的发展历史可分为2个阶段：

内需拉动阶段（1950~1990年）：1950年朝鲜战争爆发，日本接受美国军事订单，机床工业加速发展。 1950年机床产量4000台，1955年18000台，1960年激增至8万台，年销量达到25.6万台。在此期间，日本政府制定了《机械振动法》，确定以机床及其基础配套部件为突破口，攻克关键产品，实现机床自动化。 20世纪70年代，政府出台《机电法》和《机械信息法》，推动数控机床快速发展。 1977年，日本机床产量的数控化率达到34.1%。 20世纪80年代，数控机床进入成熟期。

此外，日本政府的一系列扶持政策，为国内机床工具行业的发展提供了温床：1962年以前，用外汇进口的机床必须一一审批；鼓励企业大规模更新设备，报废旧机床，同时优惠价格提供新型国产机床。机床，用户在购买数控机床等203种机械产品时可享受优惠税率；在数控机床发展的不同阶段，企业可以通过一定的渠道获得资金支持，日本开发银行和中小企业金融公司对法规中规定的“特定产品”提供优惠贷款。各种政策的刺激，使得国产数控机床在日本得到快速应用。

出口导向阶段（1990年至今）：1990年，日本数控机床年产量为6.17万台，创下世界纪录，是美国的7.78倍。与此同时，日本制造业海外生产上升，日元升值进一步推动了日本制造业海外经营的本土化。受经济泡沫破灭影响，日本经济发展进入停滞阶段，此后再也没有复苏。 GDP增长率在0%到3%之间，甚至在1993年和1998年出现了负增长。在此背景下，日本国内制造设备投资减少，机床需求大幅下降，体现在急剧下降。国内机床订单下降。但机床出口比例快速增长，国外订单比例提高，需求结构由此向“外高内低”转变。

（3）第三次转会：德国、日本中国

改革开放后，机床工具产业转移到中国。我国机床工具行业起步并不晚，发展至今可分为四个阶段：

奠基阶段（1953~1957年）：在苏联专家的指导下，“十八罗汉”机床厂和以北京金属切削机床研究所（北京金属切削机床研究所）为代表的“七院一所”机床研究机构北京机床研究所前身）的建成，为后续发展奠定了基础。

大规模建设阶段（1958~1978年）：我国机床精度、质量和工艺水平普遍提高，具备为汽车制造企业提供成套设备的能力。这一阶段也是数控机床的初步发展阶段。 1958年，北京第一机床厂与清华大学合作研制出中国第一台数控铣床，仅比世界上第一台数控机床晚了6年。但直到20世纪70年代中后期，数控机床的研发和生产才全面展开。由于当时国内外的限制，数控机床的研发基本处于封闭状态，技术水平离世界顶尖越来越远。

持续研究和产业化发展阶段（1979~2000年）：改革开放后，受低廉劳动力成本和巨大市场的吸引，外国公司来到中国开展业务，迎来了20世纪80年代对外合作的高潮。同期，日本制造业受到工业成本上升和日元升值的困扰，大量低端机床制造开始向中国转移。国产数控机床的发展取得了一定的成绩，但产值数控化率一直徘徊在20%左右，产值数控化率不足10%。

高速发展和转型升级阶段（2001年至今）：2001年我国加入WTO后，数控机床进入快速发展期。国有机床企业“走出去”，向发达国家进行技术收购；国内市场对数控机床的需求大幅增加，一批民营数控机床企业开始快速发展，其产品在一些细分领域占据重要地位。目前，国产数控机床在中低端市场具有优势，但在高端产品方面仍存在较大差距。

劳动密集型产业已经开始转移，未来不排除低端机床产业向东南亚转移。中国制造业工人的工资水平持续上升。 2020年制造业从业人员平均年薪升至8.3万元，近10年年均复合增长率达到10.35%。一些劳动密集型产业（如纺织服装业）已开始向成本较低的东南亚国家转移。任何制造业的崛起都离不开工业母机。近10年来东南亚国家机床消费的持续上升也体现了制造业转移的趋势。短期来看，这对于我国低端机床行业来说是一个机遇。从长远来看，中国乃至全球的低端机床产业都将向东南亚转移。

3、全球机床工具行业现状

2000年以后，全球机床工具行业的爆发式增长发生在2003年至2011年。从区域来看，主要是由亚洲带动的。受2008年金融危机迅速波及实体经济的影响，2009年出现较大下滑（当年全球机床消费暴跌35%）。 2010年至2011年，在中国4万亿元投资的推动下（当时中国已经是全球最大的机床生产和销售国，对世界影响巨大），亚洲机床消费脱颖而出，实现逆势增长，进而导致全球机床消费的增加。 2011年前后，世界机床消费达到1080.13亿美元的历史峰值。随后形势急转直下，全球机床工具行业进入探底调整期。在此期间，有过一次平淡期和两次正增长期，其中一次持续了两年。自2019年以来大幅下降，2020年跌至668亿美元，较2011年下降逾460亿美元。这一时期是全球机床行业历史上持续时间最长、规模最大的收缩期。

2003年至2011年的爆发主要是以下几个原因： 1、劳动力成本：亚洲拥有全球最大的廉价劳动力资源，跨国公司为了降低成本纷纷在亚洲建厂； 2、基础设施：2003年至2011年间，亚洲除日本外，迎来了基础设施建设爆发期，为机床全球转移提供了物质基础； 3、国际贸易：03-11年内，亚洲各国货币大幅贬值，体现在国际贸易上，即出口产品变得更便宜，间接推动了亚洲机床行业的爆发； 4、资本流入：资本的大量流入极大地扩张了产能，间接为高端机床比重的增加提供了基础，高端机床的消费是演变的大趋势全球市场的。

2000年至2019年，全球机床市场呈现国家层面差异化发展趋势。欧美日等工业先进国家：先跌后涨；中国：先涨后跌；新兴发展中国家：持续上升。

21世纪初，欧洲、美国、日本等工业先进国家的制造业向发展中国家转移。 2008年金融危机后，这些国家逐渐认识到“去工业化”对经济社会造成的严重危害，开始实施“再工业化”战略。因此，2000年至2019年机床消费占比以2010年为时间节点呈现先降后升的趋势。以美国为例。 20世纪80年代之前，美国一直是全球最大的机床消费市场。后来被日本、德国、中国超越，成为世界第四大机床消费市场。进入21世纪后，美国机床消费和产量明显分为两个阶段：2000年至2010年持续下降；2000年至2010年持续下降；2000年至2010年持续下降。 2010年后，美国机床消费全球占比呈波浪式反弹，并于2011年、2012年、2006年超过德国和日本，成为全球第二大机床消费市场。

2000年至2010年，中国主要承接了全球制造业转移。中国机床迎来黄金十年，全球消费份额从2000年的10%增长到2010年的40.62%，同时印度、巴西、越南等发展中国家也出现小幅增长。 2011年以来全球机床市场出现萎缩，其中中国市场下滑尤为明显。全球份额已从2010年的历史高位下降至2019年的27.16%，但仍是全球最大的机床消费市场。与此同时，东南亚新兴经济体凭借低成本、高回报的优势，成为新一轮国际制造业转移的重要舞台。印度、墨西哥、巴西、越南等国家的机床消费量及占比呈现上升趋势。

全球机床市场相对集中。一个国家工业化的进程和速度决定了其机床的消费量。当今世界已经完成工业化或正在经历快速工业化的国家相对集中，这决定了机床工具行业是全球范围内相对集中的行业。全球机床工具行业消费排名前五位的国家是：中国、美国、德国、日本、意大利、韩国，合计占全球机床工具市场消费量的68%。最大的市场是中国，2020年占消费市场份额的31.9%。

三、我国机床开启上行周期，驱动力充足

1、2021年是我国新一轮机床升级循环的起点

（一）从日本机床的发展历史看行业的强周期性

波动性上升的周期。机床的周期是由其自身的寿命和下游需求决定的。制造产能的扩张是下游需求的基础。在制造业快速发展时期，人口红利、贸易红利等因素发挥了明显作用。机床工具行业持续扩张，快速扩张的市场空间掩盖了周期性。机床工具行业呈现波动上行趋势；制造业发展到一定水平后，国内外需求基本满足，经济增速放缓，人口和贸易红利消失，制造设备更新换代周期、资本支出需求变化、机床寿命等综合影响使得机器工具表现出明显的周期性。从长远来看，制造业周期是由工业化进程决定的，工业化发展必然是向上的。随着制造业的不断升级，机床工具行业也将跟随周期波动，向高端发展。日本机床行业经历了上述变革过程：

1）制造业快速发展，机床无明显周期。日本制造业在20世纪70年代迅速发展，在80年代进入鼎盛时期，以家用电器、汽车和交通设备为主。 GDP增速高，经济繁荣。因此，机床需求旺盛，产值波动加大。 1970年至1987年没有出现强烈的周期性波动，宏观经济因素（1973年和1979年爆发的两次石油危机以及1985年广场协议的签署）对机床产值的影响时间较短，度数较小。

2）下游需求与其自身寿命共振造成的强周期性。 1987年以后，日本制造业已经成熟，机床市场空间已经比较小，国内需求基本得到满足。与此同时，日本经济泡沫在20世纪90年代初破裂，进入衰退期。 GDP增速没有超过4%，甚至出现负增长。制造业随着资本支出需求和设备更新需求出现周期性波动，受宏观经济影响较大。另外，机床本身的使用寿命有限，且周期性突出。从1987年到2020年，共经历了4个完整的朱格拉周期。

（二）我国机床的升级循环已经到来

我国机床工具行业随着规模化制造的发展，经历了2000年至2020年的大周期。 2000年以来，我国经济增长较高，制造业进入新一轮快速发展。船舶、汽车、工程机械、电子、通信等产业蓬勃发展，机床需求不断扩大。 2002年以来，机床消费量已居世界第一。在“四万亿”政策推动下，机床工具行业受2008年金融危机影响较小； 2011年，消费和产值分别达到峰值436亿美元和315.32亿美元，2000年至2011年复合年增长率为22.93%和24.40%。 2012年至2016年供给侧改革前，国内GDP和投资增速放缓，制造业景气度下降。虽然2016年后下游制造业有所回升，但高铁等基建投资疲软，再加上2018年中美贸易摩擦，制造业资本支出有所下降，2020年机床工具行业跌至213.1亿美元，不到2011年的一半。

我们认为，与日本机床行业类似，机床行业整体将震荡上行，周期性明显。未来，我国机床工具行业的升级和进口替代将成为行业增长的动力。因此，投资策略将是轻行业、重个股。

2021年需求旺盛，上升周期开始显现。 2020年下半年以来，制造业全面复苏，PMI指数连续18个月位于荣枯线上方，机床需求大幅增长。 2021H1，金属加工机床企业新订单同比增长42.5%。截至6月底，在手订单同比增长25.8%。累计月度产出增速高于40%，明显好于2019年低谷期。虽然下半年PMI可能有所回落，但下游汽车、军工、新能源装备、能源装备、船舶工业持续繁荣。因此，我们判断机床的新增需求也有望持续增长。

2、下游行业景气度改善将带来存量更新效应

机床的使用寿命普遍超过设计寿命，行业低迷时期几乎不需要更新。机床的设计使用寿命，即折旧寿命，一般为8至10年。受机床本身质量、使用过程中的维护以及为延长使用寿命而进行的重大设备维修等影响，其实际使用寿命一般超过10年，但超过10年，机床的稳定性和精度会逐年下降。目前，我国大部分机床处于超长使用状态，主轴最高使用寿命可达允许寿命的3.6倍。尽管逾期机床业绩有所下滑，但在行业低迷时期，企业更新机床的动力较弱。国际机床年报废率仅为3%。

制造业需求爆发引发库存更新效应。上一次机床消费高峰出现在2011年，金属切削机床和成形机床产量分别为88.7万台和23.6万台。机床消费达到390.9亿美元。到2021年，这些机床将完成10年设计使用寿命。 2021年上半年，由于基期较低以及疫情后制造业订单回流，设备投资出现明显复苏迹象。制造业累计固定资产投资同比大幅增长，数值回升至2013年水平，为近七年来最快增速。机床需求处于饱满状态。下游需求的爆发将在拉动机床增量需求的基础上带来库存更新的乘数效应。因此，我们判断2021年机床将进入更新高峰期，如果考虑到机床数控化率的提升，更新后的机床平台价值会更高，市场规模也会更大。在这个大周期叠加设备更新周期的情况下，我们看好近两年机床行业的景气度。

下游行业上升趋势明显，保证了机床中长期需求。汽车行业中短期面临产能过剩、需求放缓等问题，产销量近年来逐渐下滑；但随着新能源汽车成为新的增长点，2021年行业景气度将大幅提升，将带动机床工具行业中长期发展。自2011年工程机械高峰以来，行业开始呈现积极的“U”型发展态势。在2

015 年和 2016 年触底后，2017 年至 2018 年反弹 强劲，行业增速明显。航空领域方面，预计到 2039 年，我国新增 交付 8725 架客机，占全球新增客机总量的 21.5%，带来约 1.3 万亿美元的市场空间。飞机整机制造具备产业链带动 效应，是国内制造业转型升级的重要契机，期间对高端数控机床的需求将进一步增加。同时产业集群效应将加速全球 航空制造业向中国迁移，未来市场空间超过 2.7 万亿元的维修保障、工程服务等航空后市场也将向国内企业开放，带 来新的市场及机遇。

四、数控机床进口替代空间巨大，民营企业后来者居上

1、国内机床需求结构升级，进口替代提速势在必行 制造升级促进国产机床数控化率缓慢提升。近年来下游汽车、航空航天和模具等制造业向着轻质化、多构型化及低成 本制造等方面发展，对高端数控机床的需求越来越旺盛。在制造升级的推动下，我国金切机床数控化率逐渐提升，由 2007 年的 19%提升至 2020 年的 38.2%。2003~2019 年我国机床进出口的平均价格处于明显的上升渠道，说明国内 机床的需求向中高端转移、国产机床的附加值持续上升，这是我国制造业升级的有力证明。2020 年受疫情影响，进 出口单价均有下降，但机床产品价值上升的大趋势不会改变。出口机床去向分布较散，前 3 名为越南（11%）、美国 （7.7%）、印度（6.2%），前 10 名中 6 个国家为新兴经济体，我国出口机床以低端机床为主，低端制造业正在向越 南、印度等新兴经济体转移。国内制造业转型升级将产生大量新增需求，有利推动数控机床结构升级。 机床数控化率仍存在巨大提升空间。我国目前的数控化率大约相当于日本上世纪 90 年代中期水平（1996 年日本机床 数控化率为 44%），相比日本目前 90%的数控化率仍有相当大的差距。根据前瞻产业研究院数据，国内企业在高端数 控机床领域的市占率仅为 6%，高端数控系统 96%~99%需要进口；普及型数控机床的国产化率虽然可以达到 80%， 但与之匹配的数控系统仍然大量依赖进口，核心零部件受制于人，称不上真正的国产化。《中国制造 2025》明确指出， 到 2025 年，关键工序数控化率要达到 64%，高档数控机床与基础制造装备国内市场占有率超过 80%，提升空间巨 大。 我国机床产品主要集中于中、低端市场。总体来看，国内数控机床行业的竞争格局呈现出国有企业、民营企业、国际 龙头企业三分天下之势。其中第一阵营为实力雄厚的外资企业、跨国公司，主要面向高端产品，竞争较为缓和，如 MAZAK、DMG MORI、OKUMA、友佳国际等；第二阵营为大型国有企业、具有一定知名度和技术实力的民营企业， 已覆盖中低端产品，并向高端市场开拓，如济南二机床集团、海天精工、创世纪、国盛智科、科德数控、浙海德曼等； 第三阵营为技术含量较低、规模较小的众多民营企业，还有个别国企，市场竞争激烈。 高端产品无法自给，依赖进口，也是制约行业发展的主要因素。2001~2012 年我国机床进口额持续上升，2012 年达 到高点后波动下降，2020 年为 59.7 亿美元。同时出口额不断上升，2020 年达 40.2 亿美元，净进口额回落至 2001 年水平，说明我国整体机床产业对进口的依赖程度正在减小。然而，2020 年机床平均进口价格为 7.7 万美元，平均出 口价格仅为 416 美元，近 60%的机床来自日本和德国两个技术先进的国家，我国的高端机床仍需要进口，相比国外 先进水平还有较大差距。 高档数控机床“卡脖子”，进口替代提速势在必行。从“巴统协议”到“瓦森纳协定”再到中美贸易摩擦，美国等发达国家 始终对向中国出口尖端技术产品有所限制，尤其是以五轴联动数控机床为代表的高档数控机床。高档数控机床已经成 为中国制造提质增效的“卡脖子”问题。近年来，国内中高档数控机床市场一批具备一定的核心技术的民营企业崛起， 民族品牌逐渐形成进口替代趋势。但是，目前我国中高端数控机床产业在技术水平、产品定制、配套产业链、经营规 模等方面都存在不足，限制了我国制造产业链订单响应速度，因此我国数控机床的进口替代提速势在必行。2019 年数控机床进口额 28.98 亿美元，进口单价高达 28 万美元，在不考虑设备更新需求的情况下，假设每年完成对进口设 备 10%左右的替代率，未来我国数控机床行业每年将新增约 3 亿美元的进口替代空间。 制造业投资需求+更新需求+数控化率提升+进口替代，我国数控机床市场规模有望达千亿元。根据 Gardner 数据， 2019 年我国数控机床产值同比降低 10.9%至 90 亿美元，合计人民币约 621 亿元人民币。2020 年，我国数控机床行 业整体运行呈现大幅低开、持续恢复、以增长收尾的特点，考虑下游行业景气度提升带来的设备增量需求、设备更新 带来的存量需求、进口替代需求等，预计我国数控机床市场规模未来将稳定较快增长，到 2022 年有望达到千亿元级 别，其中数控金属切削机床、数控金属成形机床、数控特种加工机床将分别占到 53%、28.5%、17%。 2、国有企业风光不再，黯然淡出历史舞台

（1）国有机床厂的变迁 “十八罗汉”机床厂的诞生。“一五”时期（1953~1957），在苏联专家指导下，我国按专业分工规划布局了被称为“十八 罗汉”的一批骨干机床企业，其中沈阳第一机床厂堪称当时世界一流机床厂，生产了大批先进的机床设备。到 1957 年， 一机部直属企业在机床、工具、磨料磨具和机床附件方面的产品产量都占全国的 90％以上，相关产品产量的国内自 给率达 80％左右。在计划经济环境下，“十八罗汉”和“七所一院”快速建立了我国较完整的机床工具产业和科研体系， 支撑了建国后直至 1978 年改革开放前我国的工业化发展，并为改革开放后制造业的快速发展奠定了基础。 改制重组以应对冲击。1979 年，我国开始从国外引进数控机床先进技术，与国外企业合资生产，第一份合同是沈阳 第一机床厂与 Mazak 签订的生产返销协议。1994 年，进口机器设备关税壁垒拆除，机床产品的进口关税提前降至 9.7%，数控系统的关税降至 5%，进口机床的涌入严重冲击国内机床企业，在技术上落后的“十八罗汉”纷纷改制或重组，由工厂转变为集团企业，然而改制后普遍存在国有企业的通病，如机构臃肿、人浮于事；效率低下、质量滑坡等。 黄金十年，并购扩张，规模迅速扩大。国有机床企业乘着 2001~2011 年国内机床行业发展的东风，迅速扩大规模， 2007 年沈阳机床和大连机床分别进入全球机床行业前 10 强，2012 年沈阳机床凭借 27.83 亿美元的销售收入，排名 世界第一。与此同时，纷纷发起海外并购潮：2004 年，沈阳机床收购德国希斯，一度成为全球最大的机床企业；2005 年，北一机床入主德国瓦德里希科堡；大连机床厂重组了德国兹默曼；哈尔滨量具集团兼并了德国凯狮等。 大潮退去，分化明显。2011 年，中国机床产业开始掉头向下，“十八罗汉”的发展出现了明显的分化。一部分改革创新 稳定发展：济二机床已发展为世界三大数控冲压装备制造商之一，同时生产大重型金属切削机床；一部分企业仍在改 革调整之中：沈阳机床、大连机床、齐二机床进入中国通用技术集团，与集团下属的北京机床研究所、哈尔滨量具刃 具公司、天津一机床等共同组成了机床业务；少数企业已经破产不再经营：长沙机床厂。 （2）“十八罗汉”衰落的重要原因 从世界第一到破产重整，沈阳机床的断崖式下跌是大多数国有机床企业的缩影，究其根本，我们认为主要问题有二： 一是盲目扩张，唯规模论；二是引进国外技术后消化创新不足。 2001~2008 年，以规模论英雄的做法大行其道，企业增收不增利。不少国企忽视质量效益和产品技术水平，只关注规 模发展，以“先做大、后做强”为战略目标，将资源投入到技术简单、制造链短、上规模容易、以价格竞争为主的低端 市场。并购海外企业在此背景下盛行，然而大多数国企没能吸收并应用被并购企业的技术，反而因此拖累了业绩、背 上负债，以失败告终：北一机床入主的瓦德里希科堡自 2011 年后连年亏损；大连机床重组的兹默曼，被原股东于 2012 年收回股份；哈尔滨量具集团并购的德国凯狮于 2010 年申请破产。多数国企在规模快速扩大的同时盈利能力没能跟 上发展。以沈阳机床和昆明机床为例，在营业收入快速增长的 10 年间，净利率处于低位波动，2011 年二者营收达到 高峰，分别为 96 亿、18 亿，但净利率仅为 1.1%、3%；此后收入不断下降，亏损越来越大最终导致破产重整。 2009 年~2011 年的“四万亿”带来了国内机床产业的野蛮生长，国企错过了调整的最佳时机。08 年下半年金融危机 开始对我国产生实质性影响，中国经济有硬着陆风险，中央推出四万亿的一揽子投资计划，基建项目的爆发增长带来 了机床产业的强势反弹，机床行业工业总产值在 2010 年实现了高达 40.6%的增长（历史最高），这个数字背后的意义 是：2009、2010 年两年大量的资本进入这个行业，低端产能过大，重复建设严重。此时沈阳机床等国企作为行业内 的龙头企业，没有及时调整产品结构、淘汰低端老式机床产品，为今后市场无序竞争，大批企业没有核心竞争力埋下 伏笔。诚然，国企也为研发中高端产品以满足市场需求而付出过努力，但转型普遍偏慢，错过了调整的最佳时机。 技术引进后创新不足。技术引进是一条发展经济、缩短与世界差距的捷径，风险小、见效快，但不能获得最先进的技 术，也不能增强自主开发的能力。改革开放至今，国企通过合作、并购等方式引进国外先进技术，但没能消化与创新， 主要是因为国外技术具有一定的不可转让性，出于国家利益或商业诉求，国外品牌不可能也不会转让核心技术，如沈 阳机床收购德国希斯的关键目的是获取核心技术，德国政府却要求“核心技术不得转移”；此外，相比技术本身，技术 背后的策略经验更重要，高端机床是知识、技能、经验和诀窍的积累，只能通过开发的实践获得。引进的技术只是产 品，其中凝聚的知识、经验、逻辑对于引进者来说都是“黑箱”，仅通过购买和使用产品是难以掌握的。 3、民营企业成为行业主力军 市场下行期民营企业成长为主要力量。近 10 年来国有龙头企业及产业链价值低端的小企业受到冲击逐渐退出历史舞 台；与此相对，部分民营企业因具有较强的内生动力和市场适应性，快速调整经营思路，逐渐成为机床行业的主力军。 据统计，2015 年私人控股企业主营业务收入、利润总额、出口额、企业数量、总资产占整个机床行业比重分别为 79.1%、 86.3%、56%、81.7%、65%；与 2011 年同期相比，民营企业营收、利润总额、企业数在全行业或细分行业中的比重 均有所提升，其中利润总额占比提升最为明显，国有控股、境外控股企业的相关指标则有不同程度的下降，我国民企 在机床产业中的地位愈发重要。 “专、精、特”开拓细分市场，发展空间广阔。民营企业在经营理念、组织结构上与传统国有企业完全不同。民企的产 品结构不追求大而全，而是聚焦某一领域，做到“专、精、特”，对市场需求的变化更敏锐，注重以市场为导向进行核 心技术的研发，因此在细分领域形成一定的竞争力，在全行业形成互相补充的格局。截至目前，机床上市公司中超过 80%为民营企业，且上市时间集中于 2015 年以后；其机床产品各有侧重，如海天精工培养立式/卧式/龙门加工中心的 竞争优势、科德数控侧重五轴加工中心、浙海德曼专攻各类数控车床、华锐精密在刀具领域有所成就；此外，这些民 营“小巨人”的营收规模多处于 10 亿以下，相比全球龙头百亿量级的收入有巨大差距，未来发展空间广阔。 4、日本机床民营企业启示录 （1）从追随者到领路人 日本机床产业的三个重要角色分别是政府、行业协会、民营企业。机械振兴协会、机床工业协会等行业协会起着沟通 政府与企业的桥梁作用，政府制定和实施有关政策时会事先与机振协、机工协进行密切的联系、协商、交换信息，使 政府的政策得以贯彻实施。与我国不同的是，日本机床行业的主体企业一直都是民营企业，其在发展初期技术远远落 后于欧美国家，同样属于后来者。日本政府的宏观指导、各方的协同合作、第三次产业转移等为企业发展提供了外部 机会，在此过程中一部分民营企业形成并保持龙头地位，实现从追随者到领路人的成功转变，也使日本机床至今仍然 保持领先地位，与德国、美国形成三足鼎立的格局。2019 年，全球数控机床企业前 10 名中，日企占了 4 席，其中山 崎马扎克以 52.8 亿美元的营收规模居首位。这些企业在行业发展盛衰中始终保持竞争力，必然有其内在原因，本部 分通过对其发展历程、竞争优势的分析，希望为我国民营企业未来的发展提供一些借鉴。 举例来看，1965 年，AMADA 与美国、法国公司合作分别制造和销售压 力机、折弯机，压力机和折弯机领域的技术实力积累到一定程度后创造性地研发出数控冲床，使其品牌效应在世界机 床领域得到爆发式的提升，走上打造自己核心产品的道路；OKUMA 坚持“Only One”理念，不对行业内已有的技术和 机型做附加开发，而是进行全新方向技术的研发，成功自研数控系统（OSP 系统），完全与机床融为一体，真正达到 机电一体化。 改进生产方式，提高产品性价比。日企较早地开始采用柔性化、数控化的生产模式，如山崎马扎克 80 年代就开始将 应用自动化网络、IT 技术于生产，先后实现了柔性制造工厂、计算机集成制造工厂、网络化工厂、智能化工厂，大大 提高了生产效率、降低机床成本。叠加数控机床可靠性的提高及政府在金融方面的政策支持，数控机床在日本国内得 到普及，价格也不断下降，加工中心平均售价从 6000 万日元/台，下降到 3000 万日元/台、2000 万日元/台甚至 1000 万日元/台。 上游突破配套核心零部件技术，下游注重开拓中小企业客户。数控机床的核心部件包括：主轴、滚珠丝杠、刀具、数 控系统等。日本核心零部件企业同样注重创新及质量管理，通过吸收引进德国、英国、美国的技术，并不断改进，技 术水平有了质的飞跃。在这期间日本涌现出了一大批优秀的零部件生产企业，其产品都达到了世界一流水平，如 THK 的直线导轨和滚珠丝杠、NSK 的轴承、FANUC 的数控系统、YASKAWA 的伺服装置等。应用方面，不同于美国着眼 于宇航工业的策略，日本企业注重基础产业（如汽车工业）市场的开拓，同时发展小型廉价品种以适应中小企业的技 术改造。1981 年，2/3 的机床销往中小企业，使数控起床得到广泛使用，因此打开了国内的市场。 （2）日本机床行业发展对中国的借鉴之处 民营企业通常能够保持高度的自主权，更加灵活地应对市场需求的变化，研发的技术也更具实用性。我国民营企业已 经登上舞台，参考日本的历史经验，民营企业有充分的可能发展成为行业龙头。在实现路径方面，可从以下三个角度 借鉴日本企业的经验。 技术需要稳扎稳打而非“弯道超车”。高端机床所要求的技术水平非常高，对比国有机床厂的前车之鉴与日本企业的历 史经验，可以发现技术研发没有捷径可走，“弯道超车”是难以实现的，只有踏实研发技术，在市场应用中成长和成熟 起来，才能真正突破我国机床大而不强的现状。 自下而上逐步突破，钻研技术，强化服务，等待机会。在机床高端市场，国际龙头企业在行业耕耘多年，凭借过硬的 技术已积累了大批忠实顾客。国内厂商进入行业时间较短，发展较缓，目前高端技术与国际龙头仍有差距。尤其是稳 定性上，对于部门高度自动化的流程，单一环节故障需在一小时内完成修理，否则会造成严重损失。对于处于快速成 长期的下游厂商，或需通过过硬的产品树立口碑，或快速扩产抢占市场份额，对国产设备的性价比优势不敏感，只有 下游行业进入存量博弈时，才会将精力转移至成本控制。国内厂商只能修炼内功，提升技术，等待机会。疫情提供了 这样一个窗口期，在中端机床领域，部分国产厂商技术及稳定性与国际龙头相差无几，下游制造业订单回流，但海外 设备存在供给缺口，国内厂商抓住此次机会，一旦打入供应链，通过验证就可以凭借性价比、优质服务、快速响应等 优势大规模替代进口中端机床。 核心零部件是突破关键。目前市场需求旺盛，部分依赖进口的功能部件不仅涨价，供货期也得不到保障，影响生产进 度。将大量依赖进口的核心零部件国产化，是降低生产成本以提高性价比、解决供应链问题的最佳方法。同时，国内 厂商扩大核心零部件国产化比例会提升国内核心零部件生产厂商业绩，使其有资源有动力去提升产品性能，进而反哺 机床行业的性能。2021 年工业和信息化标准工作要点中提到要“加强机床和基础制造装备、中高档数控系统和伺服电 机等工业母机标准”，将发展配套零部件的重要性提升到新的高度，整机厂商和核心零部件厂商未来有望形成良性的 正循环，业绩与性能齐头并进。

五、国产机床行业守得云开见月明

1、为何机床发展落后于其他机械子行业？ 数控机床发展与下游制造业喷薄期脱节。整个机床行业品类中，我国当前主要差距在高端数控机床、五轴联动、高精 度、高稳定性上，普遍机床已与国际巨头相差无几。回顾德日机床的发展历史，诚然政府层面的政策支持，本国制造 业发展都是机床行业成功不可缺少的因素，每个国家都有这样的阶段。德日之所以成为世界机床的翘楚，有其特有的 时代机遇。德国拥有战前深厚的工业基础，一战前机床产量位居世界第二，二战后依靠马歇尔计划快速发展；日本虽 工业起步更晚，但在朝鲜战争期间，美国扶持其作为亚太地区的跳板，大量军工订单拉动工业发展，为日后军工转型 汽车等民用工业做铺垫。 两国工业的腾飞与机床技术的革新同步，甚至是先有设备，再有产品。而我国工业快速发展 早于机床行业，早期中高端机床均外购进口品牌，一方面数控机床技术壁垒高，我国不具备自研高端机床的技术积淀， 另一方面外购机床经济效应更高。在当时的局势下，采购设备发展制造业是最紧要的任务，机床的发展需要一套完备 的工业体系，巨大的投入，以及下游制造业使用、反馈，机床厂改进这样一个正循环。作为工业母机的机床，涉及军 工武器的制造，进口受限，只能自研。长此以往，机床与其他可直接采购设备进行生产的制造业差距逐渐拉开。 此起彼伏，机遇与抉择。在数控机床快速发展时期，美国政府数控机床研发围绕军方需求，忽略了民用市场的引导， 制造企业大量进口德国和日本的产品，导致 20 世纪 80 年代美国在全球数控机床地位发生动摇，德日坐上数控机床 的头把交椅。而德日在产品系列上也出现分化，德国注重最高精尖的机床，量小但锁定高端市场，提供定制化设备。 日本主打性价比，量大且涵盖大部分中低端及次高端市场。日本借朝鲜战争的东风外，其专注性价比数控机床的抉择 也帮助其占据世界数控机床的最大份额。数控系统的问世也改变了机床行业竞争格局，数控机床在精度和效率上实现 质的飞跃，瓦解了传统机床制造国家在熟练工人和加工经验上的优势，是否具备性价比变得更受采购方关注。 上世纪 七十年代，传统机床引入电脑系统，升级为数控机床，1978-1984 年间，数控机床年均增速达 30-40%，7 年间数控机床均价下降一半。发那科在政府的支持下，大力发展数控系统。上世纪八十年代，日本数控机床价格仅为西方国家 厂商的一半，发那科数控系统一度占据世界数控系统 70%的份额（现为 50%）。我国机床发展之路缺乏一个大的时代 机会，也缺乏技术上的革命性创新机会。 国企战略、管理失误，民企资金不足，同时受到国外技术封锁。机床行业属于技术壁垒高，高投入，回报周期长的行 业。唯有稳扎稳打，逐个难点击破才能成功，外部机床技术已成熟，此背景下对战略制定和经营管理提出极高要求。 以沈机为例，其经营体制背离市场，研发上大跨步，最终导致破产。沈机为 i5 斥资 11.5 亿元研发费用，总投入超 30 亿元，到 2016 年年初，i5 已获得 10000 台超级订单，但当年沈阳机床却亏损 14 亿元。 导致巨亏的原因有：1）为了 快速占领市场，沈机定下以租代售的策略，按 i5 机床开工小时数向公司付款，但实际开工率严重不足；2）只考核销 量，不考核回款，只收 30%预付款，最终导致大量坏账；3）沈机长期短债长投搞研发与扩张，每年债务利息高筑。 4）目标过于宏大，i5 数控系统要领先西门子、发那科至少五年，但技术不过关，上市后仅在低端的二轴、三轴数控 机床上应用。而民营企业资金不足，投入研发有限，自然研发进程缓慢，同时还面临外部打压。一方面，发那科高端 五轴数控系统禁运中国，无法学习他国先进技术；另一方面当中国自研的数控系统上市，发那科同类型数控系统立刻 开始打价格战，国产数控系统厂商经营如履薄冰。 五轴数控系统受制于人，其他零部件精度有待提高。高端数控机床是我国“卡脖子”的重要战略技术之一，已有“巴统协 议”和“瓦森纳协定”限制成员国向中国出口高端数控机床，例如发那科禁止像中国出售三轴以上的数控系统。沈机一台 卖 35 万的机床，仅是购买德国西门子、日本发那科的数控系统就要花 28 万，如果再加上后续的系统维护、升级费 用，沈阳机床基本无利可图。而在丝杆、导轨、主轴等零部件上精度不够，故障率也高于进口机床。 传统机械企业对人才吸引力小，自主研发突破慢。我国机床产业从理论研究到实践操作均有严重的人才流失，主要 原因为：1）中低端产品竞争激烈、利润微薄，行业平均薪资偏低；2）我国职业教育环境较薄弱，重学术教育、轻 技能教育，技术工人待遇及社会地位较低。反观德日两国，基础工人受到重视，德国教育在高中阶段对学生分流，职业教育为德国工业提供源源不 断的人才；日本虽职业教育不发达，但高度重视工科生培养，每百万毕业生中工科生比例是美国的 2 倍，在日本使 用数控机床的工厂里，有 40%的人在工程院校受过专业训练。能沉下心做研发的工程师与经验丰富的技术工人是机 床产业不可或缺的力量，也是近年来制约我国机床行业发展的因素之一。 2、国产机床行业砥砺前行，仍面临机遇 工业母机是制造大国发展为制造强国的基石，虽然当下困难重重，但中国是全球制造大国，全球最大的市场，智造升 级是长期趋势，高端数控机床国产化，虽远必至，使命必达。 中短期增量及存量更新需求充足，中长期与工业体系共成长。正如 3.1 中分析的，2020 年下半年以来下游光伏、锂 电、汽车、军工、能源装备、船舶等众多行业明显复苏，机床订单饱满，中短期内存在增量及存量更新需求。中长期 来看，数控机床的发展水平与制造业产业结构相关。“中国制造”阶段，我国劳动力红利明显，机械化率较低，低端机 床即能满足需求；随着“中国智造”的发展，数控机床必然会与新能源汽车、智能制造装备、航空航天等高端制造行 业共同成长，互相成就，未来国产高端数控机床也将占据一席之地。 进口替代势在必行、空间巨大。2019 年数控机床进口单价高达 28 万美元，价格昂贵且供应受政治因素影响，巴统协 议、东芝事件、瓦森纳协定、中美贸易摩擦等一系列事件均说明了掌握高精尖技术的重要性。技术受制于人不仅限制 机床行业的发展，还会限制下游制造业的升级，因此我国数控机床的进口替代势在必行。2019 年数控机床进口额 28.98 亿美元，替代空间巨大。 民企借力资本市场，研发值得期待。民企受限于资本金，多数从细分领域切入，自主研发并取得了一定成果后借力资 本市场扩大经营规模与研发力度，近年来不少优质民企进行 IPO 募资，已上市的民企中有 60%上市时间在 2015 年以 后。民企大致遵循“细分领域做强→细分领域做大→新的细分领域做强→新的细分领域做大”这一循环向上的发展路 径，未来可期。 其他领域技术发展的助力。我国从数控机床开始与发达国家拉开差距，其中一个重要原因是计算机技术发展落后于人。当前数控机床技术的发展趋势为高性能、多功能、定制化、智能化。我国在通信、软件和自动化、传感检测、边缘/云 计算、机器人等领域的技术积累或将促进数控机床的创新发展。 国家政策的鼓励扶持。对于数控机床，国家一直都有相关政策指引其发展，但侧重点有所变化。“九五”（1996-2000）， 以改进数控机床的性能和质量为主要目标；“十五”（2001-2005），把发展数控机床、仪器仪表和基础零部件放到重要 位置；“十一五”（2006-2010）至“十三五”（20016-2020）则强调发展高端数控机床及其配套技术；“十四五”（2021- 2025）注重高端数控机床产业的创新发展。此外，我国已开始大力扶持职业教育，推进普高和职高规模均衡化，培养 更多高素质技术技能人才，未来有望从人才方面为实现制造强国打好基础。 机床发展之路任重而道远，但我们也相信未来中国高端机床将成为世界一流，也必须成为世界一流，因为其事关工业 自主自强。 机床属于工业母机，技术上更加上层，技术突破之路自然更加艰辛，需要长期的试错中完善。机床乃国之 重器，我们已经见证过在国家的扶持引导下，新能源产业已经蓬勃发展走在世界前列，中国具备全球最先进的技术、 最完备的新能源产业链及最低的制造成本。汽车行业正在经历颠覆性变革，我们相信在中国新能源汽车弯道超车的过 程中，会向上反哺机床行业。同时这些国家重点扶持的行业成功“脱奶”之后，重点扶持对象将轮换，最近的国资委 扩大会议已经传递出这一信息，机床的优先级已经位列第一，甚至优于芯片及新材料。

六、风险提示

市场竞争加剧。现低端机床领域竞争激烈，随着部分低端机床厂商技术升级加入中端市场后竞争加剧，可能出现低 价恶性竞争局面，机床厂商盈利受损。 制造业投资下滑。当前下游制造业已处于高位震荡，未来如果出现景气度下降，资本开支将减少，机床行业属于中 游设备波动会更加剧烈。 技术研发不及预期。技术一直是机床发展的核心，当前我国中端机床开始上量，但向高端机床突破仍需要大量研发 投入，而外国一直对华封锁高端数控机床技术，如果国产机床厂商技术研发不达预期，国产高端机床市场仍将被 “卡脖子”。 「链接」

关于机床行业深度分析：行业风雨历程，迈向发展新航程，的介绍到此结束，希望对大家有所帮助。

用户评论

你身上有刺，别扎我

这篇关于机床行业的深度报告真是太棒了！我一直对这个行业感兴趣，报告中提到的市场趋势和技术创新让我对未来充满期待。希望能看到更多这样的分析！

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ゞ香草可樂ゞ草莓布丁

虽然报告提供了很多有用的信息，但我觉得对一些关键问题的分析不够深入。比如，行业面临的挑战和竞争对手的情况可以再详细一些，这样读者能更全面地了解机床行业的现状。

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闲肆

机床行业栉风沐雨，行至大船，这句话真是形象！我觉得这篇文章很好地捕捉了行业的韧性和发展潜力。特别是对新技术的讨论，让我对未来的投资机会有了新的思考。

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陌颜

我对机床行业并不太了解，但这篇报告让我对这个领域产生了浓厚的兴趣。尤其是关于智能制造的部分，感觉未来会有很多可能性！希望能看到更多相关的内容。

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开心的笨小孩

报告中提到的市场数据让我有些担忧，尤其是关于出口的部分。机床行业的未来是否真的如文章所说那么乐观？我希望能看到更全面的分析。

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陌上蔷薇

这篇文章写得很有深度，尤其是对行业发展的历史回顾让我感触颇深。机床行业经历了这么多风雨，真是令人钦佩！期待未来能有更多的创新和突破。

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迷路的男人

我觉得这篇报告的结构有点混乱，信息量大但不够集中。希望作者在下次能更清晰地传达观点，让读者更容易理解机床行业的复杂性。

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封心锁爱

机床行业的未来充满希望，尤其是随着科技的发展，很多传统工艺都在不断升级。文章中提到的案例让我看到了行业的转型潜力，真是令人振奋！

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漫长の人生

虽然文章内容丰富，但我觉得缺少一些实际案例的支持。机床行业的变化需要具体的例子来说明，这样读者才能更好地理解行业的动态。

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